目前，大多數歐美廠(chǎng)家主要采用傳統的3C2B或3C3B工藝，其主要工藝流程為：工件上線(xiàn)→前處理（預脫脂→脫脂→水洗①→水洗②→純水洗→吹水）→水分烘干→冷卻→轉掛→擦凈、打磨→火焰處理→靜電除塵→噴底漆→流平→噴面漆→流平→噴罩光漆→流平→固化烘干→檢查、拋光、檢驗→工件下線(xiàn)。

  日產(chǎn)、本田等日系企業(yè)的主要工藝流程為：保險杠底材遮蔽→上線(xiàn)→前處理擦拭→靜電吹灰→噴底漆→閃蒸→噴色漆→閃蒸→機器人噴清漆→人工補噴清漆→閃蒸→烘干→檢查→去遮蔽及精飾→下線(xiàn)→儲存。

  兩種工藝流程的主要差別為：歐美系前處理擦拭一般采用強力沖洗，以除去塑料表面的脫模劑、油污及灰塵，并伴有火焰處理表面，以達到噴涂面的要求。日系一般采用酒精或IPA（異丙醇）擦拭工件表面，以便能夠去除工件表面的脫模劑、異物和污物等，使涂膜具有良好的附著(zhù)力。

  汽車(chē)保險杠一般都是采用PP料噴油而成，保險杠底材在涂裝加工前的注塑、運輸過(guò)程中有可能會(huì )沾染一些難以去除的油性物質(zhì)，如脫模劑、模具防銹劑及機油等，這些物質(zhì)都會(huì )對產(chǎn)品的最終附著(zhù)力產(chǎn)生很大的不良影響。

  檢測附著(zhù)力是否達到標準，一般都是使用百格刀在測試樣品表面劃劃10X10個(gè)1mm*1mm的小網(wǎng)格，每條劃線(xiàn)深及素材；用粘附力350 g/cm2～400g/cm2的膠帶（3M 610號膠紙或等同）進(jìn)行3次百格測試，在劃線(xiàn)的邊緣及交叉點(diǎn)均無(wú)脫落為合格。

  汽車(chē)保險杠PP噴油附著(zhù)不良解決方案：

在底材與油漆加多加一涂PP處理劑，促進(jìn)底材與油漆的附著(zhù)，采用雙面膠的原理緊咬著(zhù)素材和油漆達到高效附著(zhù)。操作工藝簡(jiǎn)單，將素材表面清潔干凈噴一涂PP處理劑，烘烤5分鐘后，噴面漆即可，附著(zhù)可達到4B以上。